增效脫硫劑的主要成分是脫硫反應催化劑、表面活性劑、其他助劑等。使用的好的話就能夠得到非常好的效果。火電廠脫硫廢水的雜質來自煙氣和脫硫用的石灰石，主要包括懸浮物、過飽和的亞硫酸鹽、硫酸鹽以及重金屬：其中很多是國家環(huán)保標準中要求控制的第一類污染物由于水質的特殊性，脫硫廢水處理難度較大；同時，由于各種重金屬離子對環(huán)境有很強的污染性，因此，必須對脫硫廢水進行單獨處理。脫硫廢水與經過濃縮的副產品石膏混合后排放到電廠干灰場堆放。
 
脫硫增效劑的作用：
  1、脫硫增效劑含有的有效成分在石灰石漿液與煙氣中SO2接觸時，在氣、固、液三相界面處能夠明顯改善脫硫化學反應與傳質過程條件，促進石灰石粉顆粒的溶解并提高反應活性，緩沖漿液PH值的下降，加快漿液與SO2的反應速度。由于脫硫增效劑所具有的分散作用，還能減緩脫硫系統(tǒng)內的結垢傾向，提高系統(tǒng)運行的可靠性和穩(wěn)定性。 
  2、該產品不參加系統(tǒng)化學反應，運行中只需進行少量的補充。
  3、降低氣-液之間的表面張力，提高氣體向液體擴散速度； 
  4、提高液體溶液中的鈣離子濃度，加速硫酸根離子的結晶速度，提高系統(tǒng)的脫硫效率和石灰石的利用率； 
  5、改變硫酸鈣結晶體的特性，使其生成泥性結晶，防止結晶體在噴嘴等部位沉積。

    脫硫劑廢水處理的基本步驟應該是；預處理+蒸發(fā)+結晶工藝。

    也就是脫硫廢水在預處理清水箱中的廢水經過預熱器加熱后，進入了蒸發(fā)系統(tǒng)。蒸發(fā)系統(tǒng)主要分為四個部分：熱輸入部分，熱回收部分、結晶轉運部分、附屬系統(tǒng)部分。從室外蒸汽管網(wǎng)按入蒸汽，經過減溫減壓器后，送至蒸汽儲罐穩(wěn)壓后成為低壓蒸汽，再送給加熱室，加熱廢水。經熱交換后的冷凝水進入了冷凝水桶，冷凝水桶的出口分為兩路，一路經減溫水泵給蒸汽管路上的減溫減壓器供減溫水，另一路可直接排至冷水池。電廠來減溫水經冷凝水遙控閥進入減溫水桶，減溫水桶里的水通過啟動補充冷凝水遙控閥為冷凝水桶補充冷凝水，在啟動初期需要由電廠來減溫，水為蒸汽管路提供減溫水。在加熱器內，低壓蒸汽與熱交換管內流動的循環(huán)鹽水進行熱交換，將循環(huán)鹽水進行加熱沸騰，經過鹽水加熱器加熱沸騰的鹽水依次流過各個閃蒸室并在每個閃蒸室底部進行閃蒸，蒸發(fā)出的二次蒸汽依次怍為下一級加熱器的熱交換工質，與安裝在蒸發(fā)器上部的熱交換管進行熱交換，并冷凝下來。在熱回收部分，通過逐級提升熱交換管內循環(huán)鹽水的溫度來回收凝結蒸汽的潛熱；這樣可以獲得更高的熱效。脫硫廢水經四級蒸發(fā)室加熱濃縮后送至鹽漿桶，通過兩臺鹽漿泵送入鹽旋流器，旋流器將大顆粒的鹽結晶旋流后落入下方的離心機。離心機分離出的鹽晶體通過螺旋輸送機送至干燥床進行加熱，使鹽晶體完全干燥。旋流器和離心機分離出的漿液返回到加熱系統(tǒng)中進行再次加熱蒸發(fā)濃縮。

MSQ脫硫劑的使用方法：
1、將本品溶于稀氨水中后加入脫硫液。
2、配置新的脫硫液時，每立方米脫硫液加入0.25公斤本品，配置成后也立即投入生產。
3、從對苯二酚液相催化脫硫法或其他液相脫硫催化劑改為MSQ脫硫法時，不必排放原有脫硫液，在原有脫硫液中加入MSQ脫硫催化劑即可。
4、MSQ脫硫催化劑需要定時定量，每班加入一次。
5、正常生產情況下，半水煤氣中H2S含量 1-2g/m’，MSQ催化劑消耗定額0.05--1.10kg/ tNH.
6、當半水煤氣中H2S含量超過2g/m3時，可適當增加催化劑用量。

MSQ脫硫劑的注意事項：
1、本品的水惕酸僅微融入水，若制不預先溶于稀氨水，則不溶的水酸容易漂浮在液面與硫泡沫一起帶走。
2、MSQ脫硫催化劑溶于稀氨水后，不要放置過久，因為對苯二酚在堿性溶液中易氧化變質。
3、脫硫液中氨水濃度10-20滴度。
4、使用MSQ脫硫催化劑時，絕不能用有添加劑的炭化母液加到脫疏液中，它會破壞硫泡沫的形成，影響脫硫再生的正常運行。

    MSQ脫硫劑具有很好的增效效果，如果用的好的話也能達到增產的效果，那我國的石灰石-石膏煙氣濕法脫硫技術因其工藝成熟、對煤種的適應性好、脫 硫效率高以及系統(tǒng)運行可靠性高而得以廣泛的應用。而且在近年來，由于煤炭市場的變化，很多的火電廠進廠煤的含硫量已較設計值偏大了許多，使得脫硫系統(tǒng)超負荷運行，導致了脫硫效率的下降，嚴重的影響了煙氣SO2達標的排放。此外，脫硫系統(tǒng)運行廠的用電率也比較高，節(jié)能降耗也是一個值得關注的問題。