從20世紀初成功制造活性炭開始，首先進入應用領域的是蔗糖脫色精制，蔗糖液的精制有許多步驟。首先以石灰來澄清，再濃縮結晶出初步精制的糖，稱粗糖，純度約96 9／6。雜質大多含在蔗糖結晶體外的糖蜜中，通過洗滌以除去。經洗滌的結晶再溶解在水中，使成為50％～60％的糖液。下一個步驟就是澄清，主要是加入石灰使糖液呈微堿性，再用磷酸中和，生產的磷酸鈣可吸附雜質，用過濾法除去，然后用活性炭脫色。
    在活性炭未出現前都是用骨炭處理，骨炭含灰量大，含炭量低，脫色效果差，理所當然地被新出現的活性炭所替代。我國蔗糖盛產于華南幾省，其生產很少采用由紅糖加工精制成白糖的方法，所以沒有大量使用骨炭或活性炭。糖廠都采用二氧化硫漂白，將色素還原，這可能導致在以后同空氣接觸時顏色泛黃。但大部分的有色膠體都能被所形成的亞硫酸鈣所吸附除去。不過當糖色重時，以活性炭脫色還是很必要的，并還有脫臭作用。二氧化硫漂白，既不環保也對人體有危害，應加以改進。
    利用活性炭脫色時，糖液的pH至關重要。偏酸性時易引起糖的轉化，但脫色效果好，因此控制pH一7為佳。糖液稀有利于脫色，但使以后的蒸發負荷加大，一般控制在50％左右，溫度控制在70～80℃。一個應引起注意的是活性炭在脫色過程會使pH下降，也就是說會使轉化糖增加，因此應隨時檢測糖液的pH[2引。
    從20世紀50～60年代開始，美洲國家紛紛采用顆粒活性炭連續脫色，使大規模、連續化脫色成為可能，經脫色失效的活性炭還可再生回用。脫色裝置除了常規的吸附塔外，日本于1963年還創建一種脈沖吸附塔，稱為國產1號裝置(設在原新日本制糖股份公司的扇橋工廠)。糖液由脈沖塔下部進入，經與塔內的顆粒活性炭脈沖接觸后由塔頂排出。塔下部的吸附色素負荷重的活性炭，每日定時排出，同時新炭(或經再生的炭)與排出炭等量從塔頂加入。活性炭的放出和填進在幾分鐘內完成作業。卸出的廢炭經洗滌后熱風干燥到水分45%送入再生爐再生。